Digitale Transformation der Operativen Technologie (DxOT)

Für die Transformation wird die Betriebsrealität herangezogen, wozu zunächst die Bewertung des digitalen Reifegrads und ein Aufzeigen der Schwachstellen erfolgen, die die größten Geschäfts- und Betriebsrisiken darstellen. Anschließend wird eine Roadmap in Einklang mit den Betriebsabläufen erstellt. Unabhängig von der Technologie und ohne festgelegtes Ziel holen wir Sie genau dort ab, wo Sie gerade stehen, und zeichnen einen klaren Weg zu Ihrem Ziel – mit messbaren Ergebnissen.

Entwicklung eines skalierbaren, resilienten Netzwerks mit Cloud und Edge-Architekturen, um jede Betriebsebene zu unterstützen – von der Produktionsstätte bis zum Sitzungssaal der Geschäftsleitung. So werden Produktionsanlagen, Edge-Infrastruktur und Unternehmensplattformen zu einer kohärenten Einheit verbunden, die eine Echtzeitdatenverarbeitung und digitale Ressourcen, die mit dem Unternehmen wachsen, ermöglichen.

Sicherung von aufeinandertreffenden IT/OT-Umgebungen – wenn die Schutzmaßnahmen nicht mit der Vernetzung Schritt halten konnten – Sicherheitsbewertung, IEC62443-Konformität, Netzwerksegmentierung und Zoneneinteilung zur Reduzierung der Cyber-, Sicherheits- und regulatorischen Risiken für die gesamte Angriffsfläche des Betriebs.

Lösung des Problems „viele Daten, wenige Erkenntnisse““ durch Modernisierung von Datenpipelines, Data Governance, Kontextualisierung und Architektur mit strukturierter Migration der Historian-, MES- und OT-Daten auf moderne Plattformen wie UNS, um Echtzeit-Sichtbarkeit, Analytik und KI-bereite Betriebsdaten im gesamten Unternehmen bereitzustellen.

Inangriffnahme der veralteten Daten, die in den meisten Betrieben vorherrschen – durch den Brownfield-Ansatz mit Stabilisierung und Aktualisierung der veralteten OT-Infrastruktur ohne Betriebsunterbrechung sowie einer Anpassung von IT, Cloud und Unternehmensplattformen an die alten Produktionssysteme, um Schwachstellen bei der Zuverlässigkeit und Interoperabilitätslücken zu beseitigen, die den digitalen Fortschritt behindern.

Bereitstellung praxisrelevanter Informationen für die Beschäftigten im Werk, Einführung der Industrie 4.0 zur Vernetzung der Ressourcen inkl. Arbeitsanweisungen, mobiler MMI, Wearables und AR-gestützter Anleitung zur Verbesserung der Ausführung, Fehlerreduzierung und zum Schließen des Kreislaufs zwischen den Arbeitskräften und den Systemen, die ihre Arbeit unterstützen.

Einsatz von Betriebsdaten und fortgeschrittener Analytik als Prävention gegen Störungen, Optimierung der Wartungsstrategien und Beseitigung von außerplanmäßigen Ausfallzeiten, sodass der Betrieb sich von einem reaktiven zu einem gewinnbringenden präskriptiven Leistungsmodell mit informiertem KI-Verfahren wandelt.

Vernetzung der Qualitätsdaten aller Produktionsprozesse unter Integration von Prozess-, Anlagen- und Prüfdaten zum Erhalt von Echtzeitqualitätsintelligenz – zur Stärkung der Betriebssicherheit und Unterstützung wesentlicher kontinuierlicher Verbesserungen.

Modernisierung von Labor- und Qualitätssicherungssystemen durch Anpassung des LIMS an die Fertigung, das MES und Unternehmensplattformen zur Verbesserung von Datenintegrität, Compliance und Rückverfolgbarkeit vom Labor bis zur Produktion. Spezielle Entwicklung für regulierte Umgebungen mit Auflagen gemäß ALCOA+ und 21 CFR Part 11.

Ausweitung der Betriebsdatenkontinuität über die Produktionsstätten hinaus. Hierbei werden Produktion, Bestände, Logistik und autonome Systeme, inkl. Robotik und Lagerautomatisierung, miteinander vernetzt, um die Leistungen zu steigern – bei verbesserter Nachfrageflexibilität, Rückverfolgbarkeit und durchgängiger Supply-Chain-Performance.